BAB I
PENDAHULUAN
PENDAHULUAN
Produksi papan partikel dan kayu lapis
menjadi suatu pilihan yang diambil oleh kebanyakan pengusaha kayu. Hal ini
diambil karena larangan atas ekspor kayu gelondongan ke luar negeri. larangan
tersebut tertulis dalam sebuah surat keputusan tiga menteri (Menteri Pertanian,
Menteri Perindustrian dan Menteri Perdagangan dan Koperasi) pada tanggal 8 Mei
1980 tentang penjualan kayu bulat untuk ekspor maupun domestik. Surat keputusan
tersebut diputuskan dengan pertimbangan penciptaan lapangan kerja baru, alih
teknologi maupun alih pengelolaan serta peningkatan nilai tambah produk kayu.
Menurut data dari Biro Pusat Statistik (2010),
kayu lapis merupakan komoditi andalan penghasil devisa terbesar dari sektor
industri setelah minyak dan gas bumi. Nilai ekspor kayu lapis pada tahun 1987
tsebesar 1759.30 juta USD, tahun 1988 mencapai 2073.7 juta USD dan pada tahun
1990 naik mencapai angka 3013.90 juta USD. Peningkatan ini memberikan suatu
harapan cerah bahwa pada beberapa tahun mendatang, industri kayu lapis masih
menjadi primadona penghasil devisa terbesar di sektor non migas. Dominasi
industri kayu lapis yang mempunyai nilai tambah yang relatif rendah tersebut
menunjukan bahwa secara nasional sebagian kayu bulat yang diproduksi diolah
menjadi produk yang rendah nilai tambahnya.
Industri lanjutan yang mampu meningkatkan
nilai tambah sekaligus meningkatkan rendemen penggunaan kayu atau industri yang
dapat mensubstitusi penggunaan kayu untuk menghasilkan produk sejenis merupakan
sesuatu yang diharapkan. Salah satu produk yang sekarang dikembangkan dalam
memenuhi keinginan tersebut adalah industri papan partikel.
- Untuk mengetahui proses produksi papan partikel berbahan baku onggok singkong.
- Untuk mengetahui biaya-biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan.
BAB II
PROSES PRODUKSI
A. Latar Belakang
Papan partikel merupakan produk papan komposit atau
panel kayu yang terbuat dari partikel – partikel kayu atau bahan – bahan yang
berligniselulosa lain yang di ikat dengan perekat sintetik atau bahan pengikat
lain serta dikempa dengan panas. Produk papan partikel yang dihasilkan biasanya
memanfatkan limbah dari industri kayu hulu berupa serpihan, serbuk gergajian.
Bahan baku untuk pembuatan papan partikel juga tidak menutup kemungkinan dari
bahan non kayu. Tandan kosong kelapa sawit, pisang, onggok limbah tapioka
ataupun pohon non kayu yang mengandung ligniselulosa memiliki kemungkinan bisa
dijadikan bahan baku dapi papan partikel dengan kualitas yang bisa diatur. Hal
yang menggembirakan adalah kemungkinan penggunaan limbah untuk dijadikan produk
yang memiliki nilai tambah yang besar. Pemanfaatan limbah industri hulu ini
akan sangat menguntungkan jika dikelola dengan baik baik dari segi ekonomi,
ketenaga kerjaan maupun dari aspek lingkungan.
Beberapa negara tujuan ekspor Indonesia adalah
Jepang, yang mengkonsumsi 83 persen dari total nilai import dunia, kemudian
diikuti oleh Swedia, Negara Eropa serta Amerika Serikat. Nilai impor yang tercatat sampai tahun 1993
menunjukan peningkatan dengan laju 35 persen. Potensi pasar terbesar yang
diharapkan mampu menyerap papan partikel adalah Jepang, Eropa barat dan Amerika
Serikat.
Perkembangan pemakai papan partikel di Indonesia
semenjak tahun 1989 sampai 1993 tercatat mengalami peningkatan dalam tingkat
yang tinggi, yaitu rata-rata 16.2 persen (CIC,1993). Untuk konsumsi papan
partikel di Indonesia sendiri menurut
tim peneliti CIC (1993) akan mengalami kenaikan dalam bidang furniture dan perumahan dengan laju
pertumbuhan 19.95 persen. Melalui pemanfaatan hasil samping samping industri
tapioka dengan bahan perekat gipsum dan semen akan menghasilkan papan partikel
yang tidak kalah kuatnya.
B.
TUJUAN
Tujuan dari pembuatan makalah ini adalah untuk :
A.
Karakteristik Fisika
1. Dimensi Papan Partikel
Pada industri papan partikel berbahan baku onggok
diproduksi berukuran panjang dan lebar 25x25 cm dan 25x50 cm. Tebal papan 2 cm
dan mempunyai berat papan yang diproduksi sebesar 3,58 Kg. massa jenis produk
ini sebesar 1,3 g/cm3
2. Daya Tahan dan Kekerasan Papan
Partikel
Daya tahan dari papan partikel yang disebut juga
modulus patah yang menunjukkan kekuatan
papan tersebut dalam menahan beban yang dikenakan padanya. Dari beberapa hasil
penelitian modulus patah yang dihasilkan rata-rata 5.65 kg/cm2.
Kekerasan papan partikel disebut juga modulus elastis yang menunjukkan sifat
kekakuan dan merupakan ukuran dari perubahan papan dalam menahan perubahan
bentuk atau lenturan yang terjadi akibat adanya pembebanan sampai batas
proporsi. Dari beberapa hasil penelitian modulus elastis yang dihasilkan
rata-rata 103.97 kg/cm2.
B.
Bahan Baku Pembuatan Papan Partikel
1.
Gipsum
Gipsum adalah mineral lunak tidak berwarna bila
murni, merupakan salah satu bahan baku yang dapat diolah menjadi kapur tulis.
Dalam perdagangan biasanya gipsum mengandung 90% CaSO4.2H2O.
Gipsum sebagai perekat mineral mempunyai sifat yang lebih baik dibandingkan
dengan perekat organik karena tidak menimbulkan pencemaran udara, murah, tahan
api dan tahan terhadap zat kimia.
2.
Boraks sebagai Bahan Penghambat.
|
3.
Onggok
Onggok merupakan limbah dari industri tepung tapioka
yang tidak bermanfaat. Oleh pihak industri berusaha membantu pemanfaatan onggok
yang banyak dari industri Tapioka
4.
Pasir Kuarsa.
Pasir kuarsa digunakan untuk memberikan sifat kekakuan pada produk
akhir yang dihasilkan
5.
Serat Kayu
Merupakan salah satu bahan baku yang digunakan dalam
industri papan partikel, terutama papan yang ringan.
6.
Semen
Semen berguna sebagai perekat antara campuran bahan
– bahan yang digunakan dalam memproduksi papan partikel berbahan baku onggok.
C.
Proses Produksi
Papan partikel gipsum atau papan partikel merupakan
papan panel kayu yang mengandung bahan perekat mineral. Bahan perekat mineral
lain adalah gipsum, semen dan magnesit, sehingga papan tiruan yang dibuat
dengen perekat tersebut biasanya disebut papan mineral.
Pada hakekatnya proses pembuatan panel kayu dengan
menggunakan gipsum sebagai perekatnya menggunakan teknologi yang sama dengan
membuat panel kayu yang menggunakan perekat semen. Agar komponen impor yang
lebih murah maka komponen gipsum sebagian besar digantikan dengan onggok yang
juga bersifat lengket. Perbedaan waktu mengeras untuk gipsum lebih pendek dan
suhu tidak boleh melebihi 400C.
Neraca massa dalam perancangan proses industri
bertujuan untuk mengetahui jumlah aliran input-output bahan dalam suatu
rangkaian proses sehingga berguna untuk menetapkan dan mengawasi jumlah
bahan-bahan yang diperlukan, kondisi proses yang optimal dan penanganan
bahan-bahan yang dapat di daur ulang atau dibuang sebagai limbah.
Secara umum teknologi pengolahan papan partikel
berbahan baku onggok adalah sebagai berikut:
1. Pengeringan
Pengeringan dilakukan agar bahan baku yang dipakai
dalam produksi mempunyai kadar air yang rendah (15 %) sehingga onggok dapat
disimpan hingga 20 jam jika tidak diproduksi pada hari itu. Kadar air yang
tinggi dari onggok dapat membuat bahan ini mengalami pembusukan. Alat yang
digunakan untuk pengeringan ini adalah fluidzed
bed dryers. Cara kerja alat udara panas dihembuskan ke arah bahan dari arah
samping dalam tekanan atsmosfir sehingga air yang tersimpan dalam bahan akan
hilang bersamaan udara panas yang berhembus.
 |
Gambar 1 fluidzed bed dryers.
Udara panas yang digunakan mempunyai 15 % (RH) dan
bersuhu 90 0C sedangkan onggok yang digunakan mempunyai kelembaban 40 % (RH) dan mempunyai berat awal
40,266 kg/jam dan suhu 350C. Setelah pengeringan ini dihasilkan
onggok yang bersuhu 500C dan mempunyai berat 30,3 kg/jam. Sehingga
air yang hilang sebesar 10,066 kg/jam. Besar energi yang dibutuhkan sebesar
10,621 Kw. Perusahan mempunyai dua mesin dengan kapasitas sebesar 0,5 kg setiap
1,5 menit.
2. Penghancuran dan Penyaringan.
Penghancuran dilakukan agar bahan baku yang
digunakan dalam produksi mempunyai tingkat kehalusan 100 mesh dari awalnya 60
mesh atau dari 42,33 mm
menjadi 25,4 mm. Perhitungan
tenaga mesin hammer mill yang digunakan sekitar 3,612 Hp untuk setiap tahap
proses. Kapasitas mesin adalah 5 kg untuk tiap 6 menit. Besar tenaga ini
didapatkan dari perbandingan penggunaan mesin ini pada tingkat energi dan
kehalusan bahan.
Cara kerja mesin penghancur hammer mill memiliki rotor berkecepatan tinggi yang berputar di
dalam rumahan berbentuk silinder dengan sumbu putar yang mendatar. Partikel
padat yang masuk ke daerah pengilingan dipukul oleh palu-palu yang
terdapat pada piring-piring rotor,
kemudian terbagi menjadi potongan-potongan yang terbang dan bertabrakan dengan
plat stasioner pada dinding rumahan. Akibatnya potongan-potongan tersebut
kembali pecah menjadi bagian-bagian yang lebih kecil. Penyaringan dilakukan
dengan menggunakan vibrating screen dengan ukuran 100 mesh dengan lama 6 menit setiap tahap dan berkapasitas 5 kg.
3. Pencampuran I (solid dengan solid).
Proses pencampuran padatan dengan padatan ini dilakukan agar proses
penncampurannya dengan air dapat dengan mudah dilakukan. Jika diasumsikan
kemampuan alat pengaduk membutuhkan waktu 3 menit (180 detik). Jika pada waktu
30s diambil sampel sebanyak 100 partikel dan didapatkan Standar deviasinya
0,093 serta besar ukuuran onggok halus dan pasir kuarsa adalah 30 mm (sama). Fraksinasi antara onggok 0,34 dan pasir kuarsa
0,61 maka setelah 180 s maka didapatkan standar deviasi sebesar 0,0044.
Waktu
yang dibutuhkan tiap tahap proses sekitar 7,5 menit sehingga dibutuhkan 2 alat
di tahap ini untuk 77,659
kg/jam yang berkapasitas sebesar 4,85 kg. Alat yang digunakan adalah mesin
double blender. Spesifikasi motor yang digunakan adalah 220 volt, 3 fase dengan
koefisien factor (cos q) 0,89 dan efisiensi 70 %. Jika alat
ini dapat digunakan untuk 200 kg dan membutuhkan 8 A tiap fase yang akan
meningkat menjadi 10 s untuk tiap 10A. Energi yang dibutuhkan untuk tiap Jam adalah
49,5 watt.
4.
Pencampuran II (solid dengan air).
Pencampuran ini dilakukan dengan bahan hasil
pencampuran antara pasir kuarsa dan onggok dengan air menggunakan mixer pasta.
Tujuan pencampuran ini berguna untuk meningkatkan kekentalan dan daya rekat dari
onggok, akan tetapi agar tidak terjadi pembusukan hasil campuran ini harus
segera diolah. Waktu penggunaan alat ini sebesar 15 menit dengan kapasitasnya
11,5 kg sehingga membutuhkan 2 alat untuk berproduksi.
5. Pencampuran III ( solid dengan solid).
Proses
pencampuran gipsum dengan serat kayu dapat langsung menjadi papan apabila
terdapat kondisi air yang banyak, sehingga harus dijauhkan dan dijaga dari air.
Jika diasumsikan kemampuan alat pengaduk membutuhkan waktu 9 menit (540 s).
Jika pada waktu 300 s diambil sampel sebanyak 100 partikel dan didapatkan
standar deviasinya 0,0335 serta besar ukuran gipsum dan serat kayu adalah 50 mm (sama). Fraksinasi antara gipsum 0,15 dan serat kayu
0,85 maka setelah 240 detik maka
didapatkan standar deviasi sebesar 0,013.
Waktu
yang dibutuhkan tiap tahap proses sekitar 15 menit sehingga dibutuhkan 2 alat
di tahap ini untuk 83,698 kg/jam yang berkapasitas sebesar 10 kg. Alat yang digunakan adalah mesin
double blender. Spesifikasi motor yang digunakan adalah 220 volt, 3 fase dengan
koefisien factor (cos q) 0,89 dan efisiensi 70 %. Jika alat
ini dapat digunakan untuk 200 kg dan membutuhkan 8 A tiap fase yang akan
meningkat menjadi 10 s untuk tiap 10 A. Energi yang dibutuhkan untuk tiap Jam
adalah 52 watt.
6. Clarifier (pemanasan/heater).
Pemanasan ini berguna untuk menambah
kekentalan dari lumpur onggok yang ada sehingga kadar aiar berkurang sebesar 2
kg/ jam. Lumpur onggok akan berjalan melewati pipa yang diberi pemanas
diluarnya. Lumpur onggok itu mempunyai kecepatan 0,33 m/menit dan panjang pipa
sebesar 5 meter.
Diameter pipa sebesar 6,5 cm dan
dilapisi oleh alumunian dan baja hingga mencapai 11, 5 cm. massa jenis lumpur
onggok adalah 1,367 g/cm3 dan lama penetrasi panas selama 6
menit ( 2 meter dari pipa merupakan pemanas). Lumpur onggok tersebut akan
melewati pipa tersebut selama 15 menit dengan kapasitas sebesar 1,53 kg
sehingga ada 2 pipa yang membawa lumpur onggok ini. Suhu akhir lumpur onggok
yang diinginkan sebesar 60oC.
7. Pencampuran IV (larutan dengan solid)
Proses pencampuran ini merupakan inti
dri seluruh proses pengadukan. Semua
bahan akan bercampur dan perbedaan suhu yang digunakan menghasilkan
terbentuknya suhu kumulatif dan mempercepat proses
pengadukan.
Setiap fase dari proses ini membutuhkan waktu 6
menit dan mesin berkapasitas 9 kg sehingga membutuhkan 2 mesin untuk memenuhi
produksi sebesar 178 kg/jam. Total energi yang diperlukan untuk setiap tahap (0,0712 j/s, 2 mesin) atau sebesar 2,567 kw/jam dengan
besar 4, 95 A untuk tiap mesinnya.
8. Percetakan.
Proses ini dilakukan secara manual dengan
mempergunakan cetakan atau loyang yang berukuran 2 x 50 x 27 cm dan dapat
menampung berat hingga 3,526 kg. jika diketahui massa jenis lumpur gipsum
sebesar 1,325 g/cm3 sehingga volume
tiap bagian sebesar 2702,07 cm2
dengan waktu 6 menit tiap bagian (5 cetakan).
9. Mendiamkan cetakan.
Cetakan kemudian didiamkan selama 10 menit agar
lumpur onggok tersebut dapat mengeras secara alami. Sehingga dibutuhkan tempat
yang cukup untuk kegiatan ini. Proses membawa cetakan ke tempat yang diinginkan
menggunakan alat bantu dan dilakukan oleh 2 orang operator.
10. Pengkempaan
Proses ini dilakukan agar papan partikel berbahan
baku onggok yang ada dapat lebih cepat mengering. Prosesnya menggunakan tekanan
dan energi panas ke dalam campuran tersebut sebesar 1035 j/s , hingga mencapai
suhu 50oC dan waktu kontak selama 2,5 menit. Air yang hilang untuk
tiap jamnya mencapai 3 kg. prinsip kerja alat ini menggunakan sifat bahan yang
melakukan konduksi panas.
11. Pemotongan
Lembaran papan partikel berbahan baku onggok hasil
proses penggempaan kemudian harus dipotong dikarenakan ada ukurannya yang
berbeda yaitu ukuran 2x 25 x 25. Peralatan pemotong yang digunakan, terdiri
dari 2 cutting table. cutting table horisontal akan memotong
papan dibagian samping hingga rata dan cutting
table vertikalmembagi dua sama besar. Mekanisme kedua jenis peralatan
pemotong terebut hampir sama, yaitu papan diletakan di atas permukaan belt comveyor kemudian dipotong dengan
pisau pemotong secara tegak lurus dan horisontal.
12.
Penghalusan
Lembaran papan partikel berbahan baku onggok hasil
pemotongan mempunyai bagian yang tidak rata dan berbahaya jika terkena tangan.
Proses penghalusan ini berguna untuk menghilangkan bahaya dan memperoleh produk
yang seragam.
13.
Pengemasan
Pengemasan dilakukan dengan cara membungkus papan
partikel tersebut dengan kain dan kemudian di jahit dengan benang. Beberapa
produk juga dikemas dengan plastik serta di alari dengan sket.
 |
|||
 |
|||
Contoh Papan Partikel
BAB III
ASPEK BIAYA PRODUKSI
Biaya-biaya yang dibutuhkan dalam proses produksi ini terdiri dari biaya tetap
dan biaya variabel. Yang termasuk ke dalam biaya tetap adalah :
a)
Biaya tenaga kerja tidak langsung
Biaya tenaga kerja tidak langsung terdiri dari :
(1)
Direktur
(2)
Manajer
(3)
Staf
(4)
Office Boy
(5)
Satpam
(6)
Sopir
b)
Biaya penyusutan
Biaya penyusutan terdiri dari :
(1) Biaya
Penyusutan Bangunan
(2) Biaya
Penyusutan Fasilitas
(3) Biaya
Penyusutan Mesin dan Peralatan
(4) Biaya
Penyusutan Kendaraan
c)
Biaya perbaikan dan pemeliharaan
Biaya perbaikan dan pemeliharaan terdiri dari :
(1) Biaya
perbaikan dan pemeliharaan Bangunan
(2) Biaya
perbaikan dan pemeliharaan Fasilitas
(3) Biaya
perbaikan dan pemeliharaan Mesin dan Peralatan
(4) Biaya
perbaikan dan pemeliharaan Kendaraan
d)
Biaya Administrasi
Biaya Administrasi terdiri dari :
(1) Biaya
asuransi mesin dan peralatan
(2) Biaya
Asuransi Kendaraan
(3) Biaya
Asuransi Bangunan
(4)
Biaya Alat-alat Administrasi
|
(5) Biaya
Pemasaran
(6) Biaya
Pajak Bumi dan Bangunan
Sedangkan yang termasuk biaya variabel terdiri dari :
a) Biaya bahan
baku, pengemasan,utilitas,
Biaya bahan baku terdiri dari :
(1) Onggok
(2) Gypsum
(3) Serat
Kayu
(4) Pasir
Kuarsa
(5) Boraks
(6) Semen
(7) Air
Biaya pengemasan terdiri dari biaya karung dan plastik
Biaya Utilitas terdiri dari :
(1) Biaya
listrik
(2) Biaya
Bensin
(3) Biaya
Solar
b) Biaya tenaga
kerja langsung,
Biaya tenaga kerja langsung terdiri dari :
(1) Biaya
tenaga kerja bagian Produksi
(2) Biaya
tenaga kerja bagian Quality Control
(3) Biaya
tenaga kerja bagian Gudang
BAB IV
PENUTUP
A. Kesimpulan
Teknologi industri papan partikel bukan lagi sebuah industri yang dalam
tahap percobaan, namun telah digunakan dan berhasil dengan baik pada
industri-industri yang sejenis. Dari analisa alternatif lokasi pendirian
industri dengan berdasarkan kriteria-kriteria yang telah ditentukan, lokasi yang
terbaik adalah di Lampung.
Perhitungan biaya produksi yang dilakukan dalam proses produksi mencakup
biaya tetap dan biaya variabel.
Perhitungan biaya produksi akan menentukan terhadap harga jual produk
kepada konsumen. Biaya variabel yang paling dominan menentukan harga adalah
biaya bahan baku.
B. Saran
Dalam pembuatan papan partikel ini komponen onggok yang digunakan masih
terlalu kecil dibanding dengan komponen lainnya sehingga perlu adanya kajian
yang lebih mendalam terhadap komposisi papan partikel yang akan dibuat. Untuk
lebih memasyarakatkan produk ini perlu dilakukan promosi secara intensif karena
produk dengan spesifikasi ini tergolong masih baru sehingga belum dikenal oleh
masyarakat.
|
DAFTAR PUSTAKA
|
Biro Pusat
Statistik, 2010. Statistik
Indonesia. Biro Pusat Statistik, Jakarta.
CIC, 1993. Papan Panel Indonesia Tahun 1993.
Capricornus Indo Consult,
Jakarta.
Kotler, P. 2010. Manajemen Pemasaran. Erlangga, Jakarta.
|